Dysor & spraysystem

Vilket material är mest lämpligt för sprayprocessen?

Nedan listas ett antal faktorer som bör tas i beaktning vid val av material för en specifik dysa. Ett felaktigt materialval kommer sannolikt att påverka dysans prestanda och livslängd. Vi hjälper gärna till och ger råd om vilket material som är mest lämpligt i er sprayprocess. Kontakta oss.

Materialval Kundskapsbanken Dysor

Temperatur

Materialets smält- eller uppmjukningspunkt anges som materialets maxgräns och finns listat i tabellen nedan (Temp. Rating (°C)). Materialets maxgräns behöver justeras nedåt i de fall den omgivande miljön är korrosiv, samt om det finns risk för oxidation eller kemisk påverkan.

Korrosion

Korrosion kan bl a leda till slitage, ökat flöde, förändrad droppstorlek och förändrad spraybild. Det leder i sin tur till ökade kostnader p g a försämrad process, ökat underhåll eller att utrustning skadas nedströms i processen.

Korrosiv miljö, alternativt om vätskan som sprayas är korrosiv, begränsar materialvalet. Om ingen legering är lämplig kan plast vara ett alternativ om temperaturen tillåter. Ett annat alternativ är att använda dysor i keramiskt material.

Kemikalier

Det är svårt att ge några generella riktlinjer gällande kemikaliers påverkan på materialet. En fingervisning till val av lämpligt material är att ta reda på vilket material som används för rörledningar i processen. Om du vet vilka kemikalier processen innehåller kan du kontakta oss och få hjälp med val av material.

Abrasivt slitage

Härdat rostfritt stål, Cobolt Alloy 6, volframkarbid och keramiska material används ofta i processer där vätskor med slipande egenskaper sprayas.

Kostnad

Ibland behöver kostnad självklart tas med i beaktning, men då är det viktigt att fördela investeringen över dysans hela livslängd.

Material

Nedan listas de dysmaterial som är mest efterfrågade. I listan anges standardbeteckning (DIN), maxgräns temperatur och BETEs materialkod.

Material Description BETE Material No. (DIN) Description Temp. Rating (°C) Trade Name
Brass 4 Messing 230°
Naval Brass 64 400°
Bronze Bronze 400°
L.C. Steel 72 C-Stahl 210°
303 5 1.4305 430°
304 6 1.4301 430°
304L 1.4306 430°
316 7 1.4401 430°
316L 20 1.4404 430°
317 21 1.4440 430°
317L 22 1.4438 430°
416 24 1.4005 430°
Tungsten 7H
Alumina 26
904L 74 1.4539 430°
Alloy 20 70 2.4660 490° Carpenter® 20
Nickel Alloy M30C 37 2.4360/2.4366 540° Monel®
Nickel Alloy 600 35 2.4816 1100° Inconel® 600
Nickel Alloy 625 3B 2.4856 1100° Inconel® 625
Nickel Alloy 800 33 1.4876 1010° Incoloy® 800
Nickel Alloy 825 34 2.4858 1010° Incoloy® 825
Nickel Alloy B 31 2.4800/2.4810 760° Hastelloy® B
Nickel Alloy G 32 2.4619 1100° Hastelloy® G
Nickel Alloy G30 49 2.4603 1100° Hastelloy® G30
Nickel Alloy C276 81 2.4819 1100° Hastelloy® C276
Nickel Alloy C22 2A 2.4602 1100° Hastelloy® C22
Nickel 38 Nickel 350°
Titanium 11 Titan 540°
Tantalium 40 Tantal 1500°
Zirconium 61 Zirkonium 540°
Cobalt Alloy 6 9 1050° Stellite® 6
SNBSC ceramic 62 1660° Refrax®
RBSC ceramic 59 1380°
PTFE 3 PTFE 150° Teflon®
PVDF 36 PVDF 120° Kynar®
PVC 1 PVC 60°
CPVC 16 CPVC 100°
Polypropylene 2 Polypropylene 70°
UHMW 17 80°
Polyurethane 69 80°
ABS 15 70°